Poder moldeadoInductoresCombinada con los últimos datos de tecnología de la industria y puntos de control de calidad, esta guía cubre una amplia gama de contenido desde principios básicos, procesos de materiales hasta la selección real y la evitación de trampas, tomando mejores decisiones en el diseño de la fuente de alimentación. Continuemos la discusión del artículo anterior (la última vez discutimos 6 preguntas)
7. ¿Qué es la "falla de resistencia a la presión"? (¡Un problema importante en la selección!)
Este es un “error oculto” que se pasa por alto fácilmente. Hay una capa aislante entre los núcleos de polvo de hierro dentro del molde integral.inductor.
* Problema: En entornos operativos de alta frecuencia y alto voltaje a largo plazo, si la resistencia del aislamiento es insuficiente, la capa de aislamiento entre los núcleos de polvo de hierro puede perforarse.
* Consecuencia: Es equivalente a conectar una resistencia en paralelo a través de lainductor, lo que resulta en un aumento brusco de las pérdidas del núcleo, un calentamiento severo e incluso la quema del chip.
*Evite errores: En aplicaciones donde el voltaje de entrada exceda los 50 V, siempre confirme la clasificación de voltaje delinductorcon el fabricante, no solo el valor de inductancia.
8. ¿Qué son Isat e Irms? ¿Cuál debe considerarse durante la selección?
Estos son dos parámetros actuales clave:
* Isat (Corriente de Saturación): Corriente que se produce cuando la inductancia cae a una determinada proporción (p. ej., 30%). Superar este valor provoca una disminución repentina de la capacidad de almacenamiento de energía del inductor, lo que puede provocar inestabilidad en el bucle de potencia.
* Irms (corriente RMS): la corriente a la cual el aumento de la temperatura de la superficie del inductor alcanza un valor específico (por ejemplo, 40 °C), determinado principalmente por la pérdida de cobre (DCR).
* Principio: Al seleccionar, ambos parámetros deben cumplir con los requisitos del circuito.
9.¿Es siempre mejor una DCR (resistencia de CC) más baja?
Sí. Cuanto menor sea la DCR, menor será la pérdida de cobre, mayor será la eficiencia de conversión de energía y menor el aumento de temperatura. Sin embargo, para el mismo volumen, buscar una DCR extremadamente baja generalmente implica una inductancia reducida, lo que requiere un equilibrio según el escenario de aplicación específico (ya sea priorizar la alta eficiencia o el almacenamiento de energía a gran escala).
10.Cómo juzgar la calidad de uninductor ?
El juicio preliminar podrá realizarse a través de los siguientes puntos:
*Apariencia: La superficie debe ser plana y lisa, sin rebabas ni grietas, y el revestimiento del pasador debe ser brillante.
*Fuerza de los pines: Los terminales soldados deben ser firmes y no romperse fácilmente.
*Resistencia de soldadura: después de la soldadura por reflujo, el cuerpo no debe presentar decoloración o grietas evidentes.
11.¿Por qué se puede integrar?inductores¿Se pueden hacer más pequeños y delgados?
R: Gracias a la tecnología de pulvimetalurgia, no requiere huecos reservados en el ensamblaje del núcleo magnético como los inductores tradicionales, y su estructura es más compacta. Actualmente, esta tecnología permite obtener productos ultrafinos con un espesor inferior a 0,5 mm, ideales para teléfonos móviles y dispositivos portátiles.
12. ¿Qué es el proceso “T-Core”?
Se trata de una tecnología estructural avanzada que optimiza la distribución del circuito magnético a través de moldes especiales y técnicas de bobinado, reduciendo aún más las pérdidas y mejorando el rendimiento de alta frecuencia y la eficiencia de disipación de calor.
13. ¿Se oxidará el inductor integrado?
Las materias primas son principalmente polvos metálicos. Si el revestimiento aislante (como la resina epoxi) de la superficie del producto se pulveriza de forma irregular o se daña, existe el riesgo de oxidación y corrosión en entornos con alta humedad y niebla salina. La tecnología de pulverización totalmente automática de alta calidad puede prevenir eficazmente este problema.
Hora de publicación: 02-feb-2026